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회계(Accouting)

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[프로세스 이해-물류] 공급단계 3가지 제약 1. 자재 제약 : 자동차를 10대를 만들 수 있는 설비가 있는데, 자동차 부품이 자동차 8대를 만들 수 있는 재료 밖에 없다면 10대를 생산(공급)할 수 없다. 2. 생애주기(Product Life Cycle)제약 1) 자동차 설계가 아직 완료되지 않아서 생산(공급)이 불가능 2) 특정 차량에 대해서 더 이상 생산하지 않기로 결정하면 생산(공급)이 불가능 3. 카파(Capacity)제약 : 하나의 라인에 일주일 자동차 생산가능량 10대인데, 라인이 5개 있으면 Capacity는 50(=10*5)가 된다. 이를 넘어선 주문은 생산(공급)이 불가능하다.
[프로세스 이해-물류] SCM체계 (순환주기)
[원가회계] 제조원가흐름(제조원가->재공품-> 제품->매출원가)
[원가] 생산원가계산 절차 1. 원가계산 대상의 결정 2. 원가 요소별 발생한 모든 원가를 구분하여 합산한다. 3. 원가요소를 직접원가와 간접원가로 나누고, 직접원가는 해당 제품에 직접 부과 4. 간접비는 부문개별비와 부문공통비로 구분한다. 1) 부문개별비: 해당 부문에 반영 2) 부문공통비: 비용 발생(처리)부서에서 설정된 배부기준에 따라 관련 부문에 배부 5. 보조부문비 부문의 업무내용과 제조부문에 대한 기여수준에 따라 제조부문에 배부 6. 제조부문에 집계된 부문 전체 제조비용을 제품별 배부기준에 따라 제품별로 배부
[프로세스 이해-생산] Routing 구성 1. 제품이 생산되는 각각의 공정을 순서대로 정의 1) 공정 명칭 기록 2) 공정이 이뤄지는 작업장명(Work Center) 표시 3) 공정에 들어가는 시간 표시 2. 공정별 액티비티에 따른 표준시간 정의(액티비티는 더 다양할 수 있음) 1) 액티비티1: 설비 -> 표준시간 2) 액티비티2: 노동 -> 표준시간 3. 제품을 생산하기 위해 공정별 투입되는 원재료를 할당 1) 공정별 원가계산의 근거 2) 공정 소요시간의 차이가 있으면 원자재 공급의 JIS(Just In Sequence)를 위한 중요한 근거로 MRP에 적용되어 물류 효용성과 창고 최적화에 기여
[프로세스 이해-생산] 표준시간과 표준공수의 개념 차이 작업자 3인이 1개의 조로 4시간 작업을 해서 마치는 것이 표준 Activity라고 가정하자. 1. 표준시간 = 4시간 -> 생산일정은 표준시간(4시간) 2. 표준공수 = 12공수 -> 원가의 표준공수(12공수)
[프로세스 이해] 출고 관리 1. 수주, 출하 지시 취득-> 2. 할당 -> 3. 출고 지시 -> 4. 피킹 지시-> 5. 포장 지시-> 6. 분류 -> 7. 전표 인쇄-> 8. 출하, 짐 인도-> 9. 출하 지시 잔량, 수주 잔량 취소 1. 수주, 출하 지시 취득: 언제, 무엇을, 몇 개나, 누구에게(어디에) 출하하는지 지시 내용을 기간 시스템(ERP)에서 입수 2. 할당: 1) 재고 할당 2) 지시가 없으면 선입선출하고 로트 지정과 시리얼 넘버 지정이 있으면 지정된 로트와 시리얼 넘버를 할당 3) 기간 시스템 측에서 로트와 시리얼 넘버가 할당되어 있으면 그 결과를 창고 관리 시스템(WMS)에서 현품 관리상 로트 넘버와 시리얼 넘버를 할당 3. 출고 지시: 할당된 물건의 출고 지시를 내림 4. 피킹 지시: 출고 지시에 기초해서 피..
[프로세스 이해] 입고 관리 1. 입고 예정 취득 -> 2. 입하 -> 3. 검품 -> 4. 입고 -> 5. 입고 예정 삭제 1. 입고 예정 취득: 창고에 언제, 무엇이, 어느 정도 입하되는지에 대한 예정을 기간 시스템(ERP)에서 입수한다. 2. 입하: 1) 납입된 화물을 수취 2) 입하 시, 납품서와 납품수령서를 수취 3) 수입 납품 수령서를 납입업자에게 Return 3. 검품: 1) 입하된 화물이 제대로 된 물건이고, 수량 맞는지, 외관상 문제가 없는지 확인. 2) 납품서와 대조해서 잘못된 부분이 없는지 확인하는 동시에 입고예정과도 맞는지 확인. 3) 품질검사가 필요한 경우 입하는 했지만, 검사 대기상태가 되어 검사에 합격해야만 입고 처리. 4. 입고: 1) 검품에 합격한 화물은 입고 처리 2) 불합격품은 입고되지 않고 반품 ..